在3D打印，機(jī)器人，云計(jì)算，新能源等現(xiàn)代高新科技引領(lǐng)的新時(shí)代，國(guó)與國(guó)之間的競(jìng)爭(zhēng)也日趨激烈。而3D打印作為現(xiàn)代化制造業(yè)的“新希望”，承載著我國(guó)對(duì)“中國(guó)制造2025”的偉大夢(mèng)想。在這種時(shí)代背景之下，我國(guó)的3D打印產(chǎn)業(yè)如何保持高速健康發(fā)展的狀態(tài)成為人們熱切關(guān)注的話題。下面，就讓我們承載著自己的“3D打印夢(mèng)想”，一起來(lái)回顧最近國(guó)內(nèi)3D打印產(chǎn)業(yè)出現(xiàn)了哪些最新動(dòng)態(tài)。

 

　　我國(guó)首臺(tái)太空3D打印機(jī)正式曝光

 

　　中科院重慶研究院與中科院空間應(yīng)用中心近日共同研制成功我國(guó)首臺(tái)空間3D打印機(jī)，并于日前在法國(guó)波爾多完成了拋物線失重飛行試驗(yàn)，其可打印最大零部件尺寸超過(guò)美國(guó)國(guó)家航空航天局(NASA)3月26日運(yùn)至國(guó)際空間站的升級(jí)版3D打印機(jī)打印尺寸。

 

　　記者在中科院重慶研究院看到，一臺(tái)保險(xiǎn)箱大小的3D打印機(jī)，打印出不同類型的零部件，包括扳手、螺帽、連接桿等。無(wú)論如何傾斜，這臺(tái)空間3D打印機(jī)都能正常工作。中科院重慶研究院智能制造技術(shù)研究所副所長(zhǎng)、3D打印技術(shù)研究中心主任段宣明介紹，經(jīng)過(guò)兩年努力，該院與空間應(yīng)用中心研發(fā)出我國(guó)首臺(tái)空間3D打印機(jī)，可打印最大零部件尺寸達(dá)到200×130mm，該尺寸是NASA首臺(tái)空間在軌打印機(jī)打印尺寸的2倍以上，并超過(guò)今年3月26日NASA運(yùn)至國(guó)際空間站的升級(jí)版3D打印機(jī)打印尺寸。

 

　　該設(shè)備在法國(guó)波爾多完成了拋物線失重飛行試驗(yàn)，通過(guò)93次失重測(cè)試，驗(yàn)證了微重力環(huán)境下3D打印裝備的關(guān)鍵技術(shù)與工藝，實(shí)現(xiàn)了塑料和復(fù)合材料兩種材料，以及失重、超重和正常重力3類工藝參數(shù)的4種模型的微重力打印，獲得了微重力環(huán)境對(duì)3D打印工藝參數(shù)影響的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，為我國(guó)2020年完成空間站建造及后期運(yùn)營(yíng)奠定了基礎(chǔ)?？臻g在軌3D打印制造是解決空間站維修保障需求的有效方法，是完成未來(lái)深空探測(cè)任務(wù)的必要保證。

 

　　據(jù)了解，在沒(méi)有空間在軌3D打印制造技術(shù)前，空間站需要準(zhǔn)備和儲(chǔ)存?zhèn)溆昧悴考糜诰S修和更換，如果缺乏備用件，只能通過(guò)貨運(yùn)飛船運(yùn)抵空間站，時(shí)間長(zhǎng)，花費(fèi)高。段宣明說(shuō)，空間3D打印制造技術(shù)的打印速度為10—30毫米/秒，可以在一到兩天內(nèi)打印出需要更換的零部件，且適用于絕大部分零部件，在空間站運(yùn)營(yíng)、深空探測(cè)等任務(wù)中有不可或缺的作用，能方便、快捷地幫助宇航員在失重環(huán)境下自制所需的實(shí)驗(yàn)和維修工具及零部件，大幅度提高空間站實(shí)驗(yàn)的靈活性和維修的及時(shí)性，減少空間站備品備件的種類、數(shù)量及運(yùn)營(yíng)成本，降低空間站對(duì)地面補(bǔ)給的依賴性。

 

　　中國(guó)增材制造標(biāo)準(zhǔn)大會(huì)在京召開(kāi)

 

　　2016年4月21日，全國(guó)增材制造標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)成立大會(huì)在北京召開(kāi)。增材制造（3D打?。﹪?guó)家標(biāo)準(zhǔn)的制定是業(yè)內(nèi)一直非常呼吁的事情，中國(guó)3D打印屆的大佬基本悉數(shù)到齊，所以本次成立大會(huì)對(duì)于中國(guó)3D打印行業(yè)來(lái)說(shuō)是歷史性的時(shí)刻。

 

　　本次成立大會(huì)邀請(qǐng)了國(guó)家相關(guān)部門的領(lǐng)導(dǎo)和大量行業(yè)內(nèi)專家，質(zhì)檢總局黨組成員、國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)主任田世宏，工業(yè)和信息化部副司長(zhǎng)孫峰出席會(huì)議并講話。中國(guó)工程院盧秉恒院士、王華明院士，國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織ISO/TC 261增材制造標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)主席Heinz-Joerg Lenz先生、歐洲增材制造標(biāo)準(zhǔn)化支持行動(dòng)（SASAM）項(xiàng)目組專家Klas Magnus Boivie博士，以及來(lái)自相關(guān)企事業(yè)單位和高校的百余名專家和代表也出席了會(huì)議。

 

    光華偉業(yè)正式新三板掛牌敲鐘

 

　　2016年4月29日，深圳光華偉業(yè)在北京完成了新三板掛牌敲鐘儀式，光華偉業(yè)成為國(guó)內(nèi)首家將3D打印耗材為主要業(yè)務(wù)的新三板上市公司。據(jù)光華偉業(yè)公開(kāi)轉(zhuǎn)讓說(shuō)明書(shū)中描述，光華偉業(yè)2013年度營(yíng)收為1.02億元，2014年度營(yíng)收為1億元，2015年?duì)I收為9329元萬(wàn)元，連續(xù)3年?duì)I收在1億元規(guī)模左右。而凈利潤(rùn)方面則變動(dòng)較大，2013年度凈利潤(rùn)為-250萬(wàn)元，2014年度凈利潤(rùn)為303萬(wàn)元，2015年度凈利潤(rùn)為-156萬(wàn)元。

 

　　光華偉業(yè)成立于2002年，至今已經(jīng)有十幾年的歷史，本次掛牌新三板也是業(yè)務(wù)發(fā)展需要，希望通過(guò)借助資本市場(chǎng)的力量來(lái)壯大企業(yè)，進(jìn)一步完善企業(yè)戰(zhàn)略布局。目前光華偉業(yè)的產(chǎn)品和服務(wù)主要分為三類：一是聚乳酸系列、聚己內(nèi)酯系列、乳酸酯系列等環(huán)境友好型生物材料；二是3D 打印業(yè)務(wù)，向客戶提供3D 打印整體解決方案；三是從事化工產(chǎn)品貿(mào)易活動(dòng)，作為公司主要業(yè)務(wù)的有益補(bǔ)充。3D打印是三大業(yè)務(wù)板塊中的一個(gè)板塊，每年的產(chǎn)量大概在1000噸規(guī)模左右。據(jù)光華偉業(yè)董事長(zhǎng)楊義滸透露，光華偉業(yè)目前要將3D打印生產(chǎn)線由10條增加到30條，成為國(guó)內(nèi)規(guī)模最大的FDM線材生產(chǎn)線。本次光華偉業(yè)掛牌新三板由申萬(wàn)宏源證券有限公司作為主辦券商， 轉(zhuǎn)讓方式為協(xié)議轉(zhuǎn)讓，總計(jì)發(fā)行股票4335萬(wàn)股。

 

　　領(lǐng)跑全球：武漢造最大激光3D打印設(shè)備

 

　　近日，由武漢光電國(guó)家實(shí)驗(yàn)室（籌）完成的“大型金屬零件高效激光選區(qū)熔化增材制造關(guān)鍵技術(shù)與裝備（俗稱激光3D打印技術(shù)）”順利通過(guò)了湖北省科技廳成果鑒定。深度融合了信息技術(shù)和制造技術(shù)等特征的激光3D打印技術(shù)，由4臺(tái)激光器同時(shí)掃描，為目前世界上效率和尺寸最大的高精度金屬零件激光3D打印裝備。該裝備攻克了多重技術(shù)難題，解決了航空航天復(fù)雜精密金屬零件在材料結(jié)構(gòu)功能一體化及減重等“卡脖子”關(guān)鍵技術(shù)難題，實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜金屬零件的高精度成形、提高成形效率、縮短裝備研制周期等目的。

 

　　據(jù)了解，華中科技大學(xué)武漢光電國(guó)家實(shí)驗(yàn)室教授曾曉雁領(lǐng)導(dǎo)的激光先進(jìn)制造研究團(tuán)隊(duì)，在國(guó)家863和自然科學(xué)基金項(xiàng)目等資助下，經(jīng)過(guò)十年的長(zhǎng)期努力，在SLM成形理論、工藝和裝備等諸多方面取得了重要成果，特別是突破了SLM成形難以高效制備大尺寸金屬零件等瓶頸。此前，我國(guó)在SLM技術(shù)領(lǐng)域與國(guó)際先進(jìn)水平相比有較大差距，大部分裝備依賴進(jìn)口。項(xiàng)目率先在國(guó)際上提出并研制出成形體積為500×500×530mm3的4光束大尺寸SLM增材制造裝備，它由4臺(tái)500W光纖激光器、4臺(tái)振鏡分區(qū)同時(shí)掃描成形，成形效率和尺寸迄今為止同類設(shè)備中世界最大。

 

　　此外，項(xiàng)目還攻克了多光束無(wú)縫拼接、4象限加工重合區(qū)制造質(zhì)量控制等眾多技術(shù)難題，實(shí)現(xiàn)了大型復(fù)雜金屬零件的高效率、高精度、高性能成形。首次在SLM裝備中引入雙向鋪粉技術(shù)，其成形效率高出同類裝備的20-40%，標(biāo)志著我國(guó)自主研制的SLM成形技術(shù)與裝備達(dá)到了國(guó)際先進(jìn)水平，所研制的零件不僅大大縮短了產(chǎn)品的研制周期，簡(jiǎn)化了工序，更重要的是將結(jié)構(gòu)-功能一體化，獲得性能優(yōu)良的、輕質(zhì)的零件。